Maßnahmen zur Qualitätskontrolle

1.Spektrometeranalyse

   - Zweck: Analyse der Stahlzusammensetzung mit einem Spektrometer, um sicherzustellen, dass die erforderlichen Standards eingehalten werden und mögliche Formfehler aufgrund minderwertigen Materials vermieden werden.

   - Kontrolle: Sicherstellen, dass der Gehalt an Kohlenstoff, Chrom, Molybdän und anderen Elementen innerhalb des angegebenen Bereichs liegt, um die Härte, Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit des Stahls sicherzustellen.

   - Bedeutung: Für verschiedene Formenstähle gelten strenge Anforderungen an die chemische Zusammensetzung. Eine präzise Spektrometeranalyse hilft, Leistungsinstabilitäten aufgrund von Zusammensetzungsabweichungen zu vermeiden.

2. Metallografische Prüfung

   - Zweck: Untersuchung der inneren Struktur von Stahl, Bewertung der Korngröße, Mikrostruktur und möglicher mikroskopischer Defekte.

   - Kontrolle: Stahlproben werden geschnitten, poliert und chemisch geätzt, um die metallografische Struktur unter dem Mikroskop zu untersuchen. Korngröße, ausgefällte Phasen und gehärtete Schichten werden analysiert, um eine gleichmäßige innere Struktur ohne Defekte sicherzustellen.

   - Bedeutung: Metallografische Prüfungen helfen dabei, zu bestätigen, dass der Stahl einer geeigneten Wärmebehandlung unterzogen wurde, wodurch seine mechanischen Eigenschaften und seine Lebensdauer sichergestellt werden.

3. Ultraschallprüfung (UT)

   - Zweck: Erkennen von inneren Defekten im Stahl, wie Lufteinschlüssen, Einschlüssen, Rissen usw. mittels Ultraschallwellen.

   - Kontrolle: Hochfrequente Schallwellen werden durch den Stahl gesendet und die reflektierten Wellen empfangen, um festzustellen, ob das Material versteckte Defekte aufweist.

   - Bedeutung: Durch UT-Prüfungen können innere Defekte, die mit bloßem Auge nur schwer zu erkennen sind, effektiv identifiziert werden, wodurch die strukturelle Integrität und Zuverlässigkeit des Stahls während des tatsächlichen Einsatzes sichergestellt wird.

 4. Sichtprüfung

   - Zweck: Sicherstellen, dass die Oberfläche des Formstahls frei von offensichtlichen Mängeln ist, um mögliche Schäden während der Verarbeitung und Verwendung zu vermeiden.

   - Kontrolle: Überprüfen der Stahloberfläche auf Kratzer, Dellen, Oxidation und andere Oberflächenfehler, um sicherzustellen, dass sie sauber, glatt und frei von Fehlern ist.

   - Bedeutung: Oberflächendefekte können die Arbeitsgenauigkeit der Form beeinträchtigen oder zu instabiler Produktqualität führen, insbesondere bei der Präzisionsfertigung, wo die Oberflächenbeschaffenheit direkte Auswirkungen auf die Qualität des Endprodukts hat.

5. Kontrolle der Maß- und Oberflächentoleranzen

   - Zweck: Sicherstellen, dass die Abmessungen und Oberflächentoleranzen des Stahls den Konstruktionsspezifikationen entsprechen, um Probleme während der Verarbeitung zu vermeiden, die die Präzision der Form beeinträchtigen könnten.

   - Kontrolle: Verwendung hochpräziser Messwerkzeuge (wie Projektoren, Koordinatenmessgeräte usw.) zum Messen von Abmessungen wie Länge, Breite und Dicke. Die Oberflächenrauheit wird ebenfalls kontrolliert, um sicherzustellen, dass die Stahloberfläche flach und glatt ist.

   - Bedeutung: Die Maßtoleranz wirkt sich direkt auf die Fertigungsgenauigkeit und Leistung der Form aus. Eine strenge Toleranzkontrolle gewährleistet eine stabile und effiziente Verwendung der Form während der Produktion.

6. Härteprüfung

   - Zweck: Testen der Härte des Stahls, um sicherzustellen, dass er die Anforderungen für den Einsatz in Formen erfüllt.

   - Kontrolle: Testen Sie den Härtewert des Stahls mithilfe der Rockwellhärte, der Vickershärte oder anderer Methoden und stellen Sie sicher, dass er im angegebenen Bereich liegt.

   - Bedeutung: Die Härte ist einer der wichtigsten Leistungsindikatoren von Formenstahl. Eine zu geringe Härte führt zu schnellem Formenverschleiß, während eine zu hohe Härte zu Sprödigkeit führen und die Haltbarkeit der Form beeinträchtigen kann.

7. Kontrolle der Wärmebehandlung

   - Zweck: Optimierung der mechanischen Eigenschaften des Stahls durch geeignete Wärmebehandlungsverfahren, um eine stabile Leistung im tatsächlichen Gebrauch sicherzustellen.

   - Kontrolle: Kontrollieren der Parameter für Glühen, Abschrecken, Anlassen usw., um sicherzustellen, dass die Struktur und Härte des Stahls den erforderlichen Spezifikationen entsprechen.

   - Bedeutung: Die Wärmebehandlung hat einen entscheidenden Einfluss auf die Leistung von Formenstahl. Eine ordnungsgemäße Wärmebehandlung kann die Verschleißfestigkeit, Zähigkeit und Ermüdungsbeständigkeit des Stahls verbessern.

 8. Korrosionsbeständigkeitsprüfung

   - Zweck: Sicherstellen, dass Formenstahl in feuchten oder korrosiven Umgebungen eine stabile Leistung beibehält.

   - Kontrolle: Durchführung von Salzsprühtests, Immersionstests und anderen Methoden zur Beurteilung der Korrosionsbeständigkeit des Stahls.

   - Bedeutung: Bei Formen, die in feuchten oder korrosiven Umgebungen verwendet werden, ist die Korrosionsbeständigkeit von entscheidender Bedeutung, um Rost oder Zerfall zu verhindern, die die Lebensdauer der Form und die Produktqualität beeinträchtigen können.

9. Ermüdungsprüfung

   - Zweck: Bewertung der Ermüdungsbeständigkeit von Formenstahl bei längerem Einsatz mit hoher Belastung.

   - Kontrolle: Durch wiederholte Belastungstests wird beobachtet, ob sich der Stahl nach mehreren Belastungszyklen verformt oder bricht.

   - Bedeutung: Formen sind während des Gebrauchs häufig wiederholtem Druck und Stößen ausgesetzt. Ermüdungstests stellen sicher, dass der Stahl langfristig eine stabile Leistung behält und frühzeitige Ausfälle verhindert.

Durch diese verschiedenen Qualitätskontrollmaßnahmen wird sichergestellt, dass jede Charge Formenstahl strengen Standards entspricht und in realen Anwendungen optimale Leistung erbringt. Diese Tests gewährleisten nicht nur die Qualität des Stahls, sondern verbessern auch die Zuverlässigkeit des Produkts und die Kundenzufriedenheit.